為了學(xué)習(xí)和借鑒國外企業(yè)先進(jìn)的經(jīng)驗(yàn)和成功的做法，拓展振升鋁材"持續(xù)發(fā)展、自主創(chuàng)新、精準(zhǔn)執(zhí)行"的能力，促進(jìn)生產(chǎn)基地的科學(xué)運(yùn)行，近期，振升鋁材公司組織各生產(chǎn)基地負(fù)責(zé)人前往日本進(jìn)行了一周的培訓(xùn)考察?？疾靾F(tuán)一行先后參觀了豐田大發(fā)工廠、豐田若宮工廠、九州愛信工廠、日產(chǎn)北九州電裝工廠，探尋源自日本領(lǐng)先企業(yè)的先進(jìn)管理經(jīng)驗(yàn)，從中國近鄰的發(fā)展經(jīng)驗(yàn)中借鑒其開拓創(chuàng)新的企業(yè)精益管理之道，從中切實(shí)感受到了日本制造企業(yè)保持高效運(yùn)轉(zhuǎn)并走向成功的秘訣。

    豐田公司80多年來能夠一如既往堅持進(jìn)行現(xiàn)場改善，不斷的尋找浪費(fèi)消除浪費(fèi)降成本和不斷完善、優(yōu)化、固化、傳承作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，13萬職工能夠統(tǒng)一思想、統(tǒng)一行動，形成無派別的伙伴關(guān)系……所有這些造就了豐田今天的成功。能夠做到在1.3公里長的流水生產(chǎn)線上將3000多個組合零部件準(zhǔn)時、準(zhǔn)確無誤的組裝，歷時16小時，平均50秒產(chǎn)出1臺車，而且能夠混車種、混顏色生產(chǎn)，幾乎沒有廢品，品質(zhì)高、成本低、非常高效，這就是豐田的生產(chǎn)方式，它不僅被日本國內(nèi)企業(yè)廣泛的學(xué)習(xí)而且被全球許多知名企業(yè)廣泛推廣。日本豐田不僅僅作為一家汽車公司聞名于世，更因?yàn)樗喸炝艘詮氐锥沤^浪費(fèi)、生產(chǎn)整體化、成本節(jié)約為基本理念的精益生產(chǎn)而備受推崇。豐田公司高科技的產(chǎn)品、5S管理下整齊清潔的環(huán)境、緊張而有秩序的工作場面和自動化配送系統(tǒng)等等，這些都吸引著每一個振升鋁材考察團(tuán)成員。
　　
　　為進(jìn)一步促進(jìn)公司精益生產(chǎn)管理方式的推進(jìn)，提升現(xiàn)場生產(chǎn)管理能力，強(qiáng)化精益生產(chǎn)管理理念和生產(chǎn)方式，在考察回來后，振升公司又組織了一次專門的精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)。培訓(xùn)由中國制造業(yè)咨詢第一品牌華制國際張先宏老師授課，為大家講授了精益生產(chǎn)起源、浪費(fèi)與效率、目視化管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、全員生產(chǎn)維護(hù)、現(xiàn)場改善、價值流分析等課程，公司所有中高層管理人員及各基地生產(chǎn)技術(shù)骨干參加了此次培訓(xùn)。對于振升鋁材來說，由于引進(jìn)的是全套日本千代田株式會社的電泳生產(chǎn)線，公司更有必要全面推行日本企業(yè)精益管理模式，必須建立以徹底消除浪費(fèi)、持續(xù)降低成本的現(xiàn)場改善機(jī)制，完善和固化標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時生產(chǎn)和精益管理，制造質(zhì)優(yōu)物美的產(chǎn)品，全面提升產(chǎn)品的競爭力。
　　
　　近年來，振升公司不斷加大企業(yè)教育、培訓(xùn)的力度，通過"走出去、請進(jìn)來"的方式，加強(qiáng)了對各級企業(yè)經(jīng)營管理人員的培訓(xùn)，不斷增強(qiáng)企業(yè)的競爭軟實(shí)力。從2008年開始，公司陸續(xù)選派企業(yè)中高層管理人員參加清華大學(xué)"總裁高級研究班"的課程學(xué)習(xí)；2009年，面對公司新的發(fā)展需要和市場競爭趨勢，公司又成立了自己的"金剛管理學(xué)院"，建立全員學(xué)習(xí)性組織，讓各級員工和合作伙伴能在學(xué)習(xí)培訓(xùn)中，不斷充實(shí)自己，引導(dǎo)企業(yè)不斷進(jìn)步，提高企業(yè)的整體創(chuàng)新能力和競爭實(shí)力。立志把振升打造成國際一流企業(yè)，以更高的水平，去迎接未來的挑戰(zhàn)。